关于动力车间的工作总结

　　一、 生产指标完成情况

　　截至到11月底，截至到11月底，动力车间共完成了供水45.1万吨，供水成本5.49元/吨；供循环水344万吨，成本0.85元/吨，处理污水22.8万吨，回用中水10.4万余吨；供风2964.51万立方米，供风成本2067.99元/万立方，供汽41580.98吨，供汽成本222.4元/吨。在保证全厂生产生活正常运行的基础上，动力车间狠抓成本管理，大力开展全员参与的节能增效工作，使各项生产费用比去年同期都有所下降，与去年同期相比，自来水减少了6.1万余吨；循环水减少了92万余吨；汽产量同比减少了6703吨；供风量减少了1753万立方米。

　　二、 节能增效成效明显

　　动力车间坚持“经济效益的实现必须以节能减排为前提、向节能减排要效益”的方针，最大限度地利用能源、保护环境、减少消耗，增加效益。根据生产实际，制定了动力车间节能减排目标，对每个工号的水电能源都制定了详细的消耗定额，把各项消耗分解到每个职工，每台设备，建立了能源消耗周报表制度。

　　与上年同期相比，动力车间用电量减少6831006度；用煤量同比

　　锅炉工段科学、合理操作锅炉，有效发挥锅炉用煤热量，对锅炉用煤实行定量考核，做好煤炭计量工作，确保用煤数字的准确性和真实性，在满足生产需要的前提下，尽量减少锅炉的运行时间，并根据负荷变化，不断修订用煤标准，减少锅炉用煤。为方便管理，供暖运行中根据热换站汇报的回水温度，实时调整锅炉运行负荷，既保证了居室温度，又大量节省了燃煤，同时运行人员及时清除锅炉积灰，这样即延长了炉龄，又提高了热传导系数，大大提高了锅炉的运行效率。 水工段工段根据生产实际，制定了节能减排目标，对每个工号的机物料消耗都制定了详细的消耗定额，把各项消耗分解到每个职工，每台设备。维修、抄表人员定期对全厂供水管网进行巡视检查，发现跑、冒、滴、漏现象立即进行处理，最大限度地减少水资源浪费；同